決定摩擦力大小的因素有兩個：一個是摩擦表面的法向載荷，另一個是摩擦系數。而摩擦系數又是摩擦面材料性質、表面狀態（粗糙度）、工作條件的函數。在摩擦表面的法向載荷、摩擦副材料性質、工作條件均不變的情況下、通過改變摩擦副表面的狀態，降低其粗糙度，可以改變摩擦系數、減少摩擦阻力、降低動能消耗。液相復合型潤滑技術的基本原理是將固相潤滑材料（主要是石墨）加工成微米、亞微米級的固體微粒（每個微粒都有幾千層可滑動的原子層）通過特殊配方和工藝穩定分散到液相的潤滑油中，憑借固體潤滑微粒自動填充修復機制，伴隨潤滑油流動附著在摩擦機械表面，形成兼具液相潤滑和固相潤滑的復合潤滑膜，從而改善摩擦表面粗糙度，降低摩擦阻力，節約能量的消耗。

    石墨做為固體潤滑材料具有良好的物理化學特性。層狀石墨的結構為六方晶體結構，同一平面內的碳原子距離為0.142nm，層間距為0.3354nm。熔點為3527℃，具有良好的導電導熱性、高溫安定性、化學穩定性、抗輻射性等。石墨既是固體潤滑材料，又具有彈性體的特性（彈性模量為10000mpa），自然會呈現彈性能量守恒的規律。在固液相復合型潤滑技術產品中，由于石墨彈性潤滑微粒的存在，必然會減緩載荷對摩擦副的沖擊，提高油膜的承載能力，減少設備的振動，降低機械噪音等，同時可以增加發動機的氣密性。在固液相復合的潤滑過程中，石墨微粒還可以減少（并迅速傳導）摩擦熱的生成、延緩潤滑油氧化過程，延長潤滑油壽命一倍以上，大幅節約石油資源等。固液相復合型潤滑技術成熟可靠，在冶金，石油開采、鐵路、交通運輸等行業具有廣闊的應用前景。同時也為節能減排開辟了一條全新的路徑。

一、增加發動機氣密性，增強動力表現
    潤滑油在發動機內往復循環潤滑的過程中，固體潤滑微粒（微米、亞微米級、每個微粒都有幾千層的可滑移層）對摩擦副表面進行填充修復，使發動機增加了氣密性，提高了摩擦副的潤滑性，降低了內摩擦阻力，同時增加了發動機氣密性，從而增強了發動機（車輛）的動力性。交通部汽車運輸行業能源利用檢測中心檢測表明：使用固液相復合型潤滑技術產品的車輛氣缸壓力平均提高10%；車輛百公里最高時速提高20km；加速時間縮短10%；怠速狀態下發動機轉速提高50～100r/min，最大爬坡能力提高一個擋位。

二、降低燃油消耗，節能減排
   由于發動機氣密性的增加，漏氣量減少，使發動機（尤其是船舶用發動機）串氣、燒機油現象會大幅度減少，使燃油燃燒的更加充分。這樣既降低了燃油和潤滑油的消耗，又降低了尾氣中有害氣體的排放，收到了節能、環保的雙重效益。交通部汽車運輸行業能源利用檢測中心試驗結果表明：使用固液相復合型潤滑技術產品的車輛城間運行模式節油率3.1%，快速車道模式節油率5.5%，市區運行模式節油率3.4%。

三、減震抗磨，延長發動機的使用壽命
    由于發動機的潤滑系統往復循環，固液相復合型潤滑油中的GYF固液相復合潤滑粒子會在摩擦副表面形成固相潤滑保護膜，填充修復受損機械表面，大大提高了潤滑膜的承載能力，起到減振降噪、長效抗磨的作用，大幅延長發動機及設備的使用壽命。在用奔馳2026A型軍用越野車進行的54000公里對比行駛表明：使用固液相復合型潤滑技術產品的車輛，發動機主要摩擦件磨損平均降低50%。

四、突出的冷啟動性，降低磨損
    固液相復合型潤滑技術產品能夠大幅降低發動機及設備在冷啟動時受到的磨損。據相關資料介紹如果發動機一天磨損量按100%計算的話，那么發動機冷啟動時受的損傷將會占60%以上，在固液相復合型潤滑技術產品中，即使當流體油膜都回落到油底殼的時候，GYF固液相復合潤滑粒子仍然附著在機械表面形成潤滑保護膜，充分彌補了流體潤滑的不足，顯現出固液潤滑的優勢，從而保證了發動機及設備順暢的冷啟動性能，即使在冷啟動時也不會受到損傷。

五、延長換油期，節約潤滑油消耗
    固液相復合潤滑膜的存在降低了摩擦系數，提高了潤滑性，從而降低了因摩擦產生的高溫；同時GYF固液相復合潤滑粒子具有良好的導熱散熱性、化學穩定性及抗高溫的氧化安全性；所以固液相復合型潤滑技術產品在多方面阻止和減緩了由高溫、空氣及金屬催化作用使潤滑油氧化變質的過程，收到了節約潤滑油和延長潤滑油使用壽命的效果（可延長換油周期一倍以上）。奔馳2026A型軍用越野車54000公里的對比行駛中，使用固液相復合型潤滑技術產品的車輛換油期由9000km延長至18000km， 潤滑油使用節省50%。

 

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